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孜孜不倦的追求者
1994年进入南通回力橡胶有限公司，在电工这个岗位上一干就是18个年头，从一名刚毕业的毛头小子成长为电工工艺的“行家里手”，他就是南通回力橡胶有限公司技术部经理助理赵勇。
一直以来，赵勇凭着对工作的热情以及刻苦专研的精神，参与公司的多项技术研发，解决了许多技术难题，为公司的发展作出了积极的贡献。2005年，他参与了公司的丁基再生橡胶开发工艺，获得《丁基橡胶高温连续再生工艺》国家专利；2006年参与一种再生橡胶生产电力监控系统工艺的研发，2008年参与废橡胶连续脱硫系统、再生橡胶脱硫废气处理及热能利用装置等工艺的研发，分别获得国家实用新型专利；2009年参与的乳化丁基胶项目获南通市科技进步二等奖、海门市特等奖；2010年获江苏省技术能手称号；2011年被评为南通市首席技师。
技术钻研解疑难
“在实践中学习、学习、再学习”，电子天平赵勇是这样想也是这样做的。1994年7月，刚从南通工贸技工学校毕业的赵勇进入南通回力橡胶有限公司，成为该公司一名普通的电工操作人员。工作勤恳的他很快就掌握了相关工作要领。为了强化自己的技能，他积极参加各类培训，把学到的知识与实践结合起来，并在实践中加以揣摩应用，在工作中一步一个脚印，踏踏实实，逐步从一个普通技工成为高级技师，成为公司的技术骨干。
车间工作中经常会碰到一些疑难杂症，一时半会解决不了，赵勇从不放弃，带着同事们一次又一次试验，直到成功为止。有一次，一台炼胶机每次关机时会发生星形和三角形接触器短路故障，经查后确定接线无误，而其它同样线路的机器从未发生此故障。赵勇反复试验，并对控制线路进行改造，故障迎刃而解，至今从未复发。有一台新丁基过滤机发生空气开关跳闸，经检查空气开关及线路无问题，而同样线路的另一过滤机工作正常。赵勇分析发现了其中的复杂原因，并通过控制线路改造，有效排除了故障并降低了维修成本。
节能降本创效益
丁基再生胶动态脱硫螺旋法是生产过程中的一个重要工艺，电子吊秤 为其配置的是一台45KW三相异步电动机驱动，系统改造前无调速装置，通过固定的机械装置减速，负载率高，产品质量稳定性差，不合格产品时有发生。赵勇带领同事们通过对螺旋法电动机用变频器调速进行改造后，使产品质量稳定，噪音减少，速度平稳可调，负载率大幅下降。系统改造前，每台电动机耗电测算约40度/小时，系统改造后每台电动机耗电测算约为25度/小时，降幅高达37.5%，每年可节约电量37.8万度，节约费用21.168万元，并且大大提高了产品的质量。而且该系统操用方便，性能很好，节能效果显著。
公司塑炼设备耗电占公司的60%，防水秤 其中耗能最多的是中型三相异步电动机，实现三相异步电动机的经济运行具有重大的经济和社会效益。因此，千方百计找出单位耗电最低而又适应工艺的设备，是公司节约电能和保证正常生产的主要途径。为解决这一问题，赵勇和同事们制定了一个又一个方案，橡胶塑炼机在设计、制造时配备电动机的功率，是按适应加工各种橡胶的能力而配备，一般过载能力均较大，而再生胶生产稳定、低负荷，具有特殊性。因此根据这一特殊性，赵勇和同事们将480精炼机的电动机由原来的75千瓦改为55千瓦，根据机组实耗有功电量记录数据，每班单台耗电由原来的326度降为258.6度，单台机每班可节能67.4度，为公司节约了能耗，取得了巨大的经济效益。
工艺研发结硕果
2004年，赵勇参与丁基再生橡胶工艺的研发，灌装秤通过两年的努力，公司成功开发了《丁基橡胶高温连续再生工艺》，其技术先进，整条生产线自动化操作，生产的产品质量稳定，并彻底杜绝了再生橡胶再生过程中的二次污染问题，技术水平达到国际先进水平，目前该工艺已批量化生产，为企业取得了显著的经济效益，每年可为企业新增产值5000多万元，利税1000万元。该技术通过了江苏省科技厅组织的专家鉴定，并荣获2004年南通市科技进步二等奖、海门市科技进步一等奖。2006年以来公司对该设备的加热系统进一步优化和改进，使设备的节能效果更加显著，该工艺荣获2007年国家专利。
2007年起，公司对现有设备由原来的手动操作改造为全自动控制，丁基再生胶螺旋法脱硫原来的拌油过程都是通过手动完成的，物料称重和油料称重都是人工控制，误差极大，造成了产品质量的不稳定，赵勇和同事们采用可编程序控制器和称重传感器来改造线路，上料、称重、搅拌时间、卸料间隔时间都是全自动控制，整个操作程序稳定，实现了再生橡胶脱硫过程中纯人工工作向智能化控制方面的发展，有效提高了橡胶产品质量及工序的稳定性，检重秤同时降低了劳动生产成本。该项目获得2010年国家实用新型专利。
“要做就做最好”，这是赵勇工作的原则。一直以来，赵勇孜孜不倦、潜心钻研，凭着对工作的热情、执着，获得了一系列荣誉，也为公司创造了实实在在的效益。
一直以来，赵勇凭着对工作的热情以及刻苦专研的精神，参与公司的多项技术研发，解决了许多技术难题，为公司的发展作出了积极的贡献。2005年，他参与了公司的丁基再生橡胶开发工艺，获得《丁基橡胶高温连续再生工艺》国家专利；2006年参与一种再生橡胶生产电力监控系统工艺的研发，2008年参与废橡胶连续脱硫系统、再生橡胶脱硫废气处理及热能利用装置等工艺的研发，分别获得国家实用新型专利；2009年参与的乳化丁基胶项目获南通市科技进步二等奖、海门市特等奖；2010年获江苏省技术能手称号；2011年被评为南通市首席技师。
技术钻研解疑难
“在实践中学习、学习、再学习”，电子天平赵勇是这样想也是这样做的。1994年7月，刚从南通工贸技工学校毕业的赵勇进入南通回力橡胶有限公司，成为该公司一名普通的电工操作人员。工作勤恳的他很快就掌握了相关工作要领。为了强化自己的技能，他积极参加各类培训，把学到的知识与实践结合起来，并在实践中加以揣摩应用，在工作中一步一个脚印，踏踏实实，逐步从一个普通技工成为高级技师，成为公司的技术骨干。
车间工作中经常会碰到一些疑难杂症，一时半会解决不了，赵勇从不放弃，带着同事们一次又一次试验，直到成功为止。有一次，一台炼胶机每次关机时会发生星形和三角形接触器短路故障，经查后确定接线无误，而其它同样线路的机器从未发生此故障。赵勇反复试验，并对控制线路进行改造，故障迎刃而解，至今从未复发。有一台新丁基过滤机发生空气开关跳闸，经检查空气开关及线路无问题，而同样线路的另一过滤机工作正常。赵勇分析发现了其中的复杂原因，并通过控制线路改造，有效排除了故障并降低了维修成本。
节能降本创效益
丁基再生胶动态脱硫螺旋法是生产过程中的一个重要工艺，电子吊秤 为其配置的是一台45KW三相异步电动机驱动，系统改造前无调速装置，通过固定的机械装置减速，负载率高，产品质量稳定性差，不合格产品时有发生。赵勇带领同事们通过对螺旋法电动机用变频器调速进行改造后，使产品质量稳定，噪音减少，速度平稳可调，负载率大幅下降。系统改造前，每台电动机耗电测算约40度/小时，系统改造后每台电动机耗电测算约为25度/小时，降幅高达37.5%，每年可节约电量37.8万度，节约费用21.168万元，并且大大提高了产品的质量。而且该系统操用方便，性能很好，节能效果显著。
公司塑炼设备耗电占公司的60%，防水秤 其中耗能最多的是中型三相异步电动机，实现三相异步电动机的经济运行具有重大的经济和社会效益。因此，千方百计找出单位耗电最低而又适应工艺的设备，是公司节约电能和保证正常生产的主要途径。为解决这一问题，赵勇和同事们制定了一个又一个方案，橡胶塑炼机在设计、制造时配备电动机的功率，是按适应加工各种橡胶的能力而配备，一般过载能力均较大，而再生胶生产稳定、低负荷，具有特殊性。因此根据这一特殊性，赵勇和同事们将480精炼机的电动机由原来的75千瓦改为55千瓦，根据机组实耗有功电量记录数据，每班单台耗电由原来的326度降为258.6度，单台机每班可节能67.4度，为公司节约了能耗，取得了巨大的经济效益。
工艺研发结硕果
2004年，赵勇参与丁基再生橡胶工艺的研发，灌装秤通过两年的努力，公司成功开发了《丁基橡胶高温连续再生工艺》，其技术先进，整条生产线自动化操作，生产的产品质量稳定，并彻底杜绝了再生橡胶再生过程中的二次污染问题，技术水平达到国际先进水平，目前该工艺已批量化生产，为企业取得了显著的经济效益，每年可为企业新增产值5000多万元，利税1000万元。该技术通过了江苏省科技厅组织的专家鉴定，并荣获2004年南通市科技进步二等奖、海门市科技进步一等奖。2006年以来公司对该设备的加热系统进一步优化和改进，使设备的节能效果更加显著，该工艺荣获2007年国家专利。
2007年起，公司对现有设备由原来的手动操作改造为全自动控制，丁基再生胶螺旋法脱硫原来的拌油过程都是通过手动完成的，物料称重和油料称重都是人工控制，误差极大，造成了产品质量的不稳定，赵勇和同事们采用可编程序控制器和称重传感器来改造线路，上料、称重、搅拌时间、卸料间隔时间都是全自动控制，整个操作程序稳定，实现了再生橡胶脱硫过程中纯人工工作向智能化控制方面的发展，有效提高了橡胶产品质量及工序的稳定性，检重秤同时降低了劳动生产成本。该项目获得2010年国家实用新型专利。
“要做就做最好”，这是赵勇工作的原则。一直以来，赵勇孜孜不倦、潜心钻研，凭着对工作的热情、执着，获得了一系列荣誉，也为公司创造了实实在在的效益。
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